多孔性镀铬中的缺陷及消除方法（三）
多孔性镀铬中的缺陷及消除方法（三）
——摘自书《镀铬修复及应用实例》
发生原因： ①没有足够程度的多孔性来保证表面上的均匀润滑
②在磨制时把主体金属的表面“烧毁”了
③零件受到过度的加热处理
消除方法：①设法镀出“正常”的孔隙，遵守准备工作及镀铬的工作规范
②磨削时必须注意，勿使零件过热
③严格遵守加热处理的工作规范
发生原因：①实际电流密度与理论计算值不符
②零件表面积计算错误
③铬酐含量过多
④硫酸含量过多
⑤挂具与导电杆接触不良
⑥电镀液中含有微量的盐酸或硝酸
消除方法：①检查挂具杆的切面大小
②重新计算零件的表面积
③按照溶液的组成来控制铬酐的含量
④准确地分析硫酸的含量，硫酸过多时用碳酸钡使它沉淀
⑤检查接触情况，需要时将接触部分打光至呈金属光泽,用特殊夹子辅助接触牢固
⑥用分析法检查盐酸及硝酸含量
缺 点：零件个别部分的铬镀积物厚度不足(镀层厚度不均匀)
发生原因： ①零件在槽内彼此相距太近，相互遮挡
②阳极作用不均匀
消除方法： ①增加零件间的距离
②检查并打光阳极,直到呈均匀的金属光泽为止
缺 点：零件在槽中垂直悬挂时，上端铬镀积物不佳
发生原因：①零件放入电镀液内深度不够
②电镀时电镀液蒸发太多
消除方法：①电镀液的水平面通常至少须高出镀铬件上端50mm
②时刻注意电镀液的水平面，及时注人热水
缺 点：内部表面镀铬时,电压增加后电流反而减小
发生原因：①阳极剖面太小
②阳极与阴极间距离太大
③阳极不够纯净
消除方法：①增加内部阳极的直径
②缩短阳极与阴极间的距离
③用纯铅和含锑6%~ 8%的铅-锑合金制作阳极
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